硫酸鈷測試中心-廣東檢測中心

1、汽車車身腐蝕的影響因素

影響汽車車身腐蝕的因素有很多，主要因素有零件質量、車身結構、涂裝工藝、環境和材料選用5個方面。

2、汽車車身常見的腐蝕形態及部位

2.1 汽車車身常見的腐蝕形態

1）斑狀腐蝕：主要表現為油漆層起泡、脫落、銹蝕和露出底層基體金屬。

2）縫隙腐蝕：由于汽車車身是由幾百個零件通過焊接而得，零件的搭接縫隙、焊點周邊由于縫隙的存在，縫隙內外氧含量和離子濃度等條件不同而導致腐蝕發生，而汽車所在的含Cl離子的外界環境又會極大地加快縫隙腐蝕的速度，故此類腐蝕是車身常見也嚴重的腐蝕。

2.2 汽車車身常見的腐蝕部位

1）車身外板：車輛在日常使用中，四門兩蓋、翼子板和頂棚等外板易受到劃傷、磕碰以及路面碎石的擊打，這些傷害對車身漆膜和金屬表面氧化膜均會造成不同程度的損傷，修復不及時或車輛使用環境惡劣都可能會引起腐蝕或加速腐蝕的惡化。

2）四門兩蓋的折邊和尖角，前翼子板邊緣等：由于漆膜涂層較薄或折邊膠涂覆不充分容易引起腐蝕。

3）車身底部面板、地板搭接縫隙和門檻梁空腔：在車輛行駛過程中容易受地面碎石的擊及水、泥污等腐蝕介質的堆積打造車輛漆膜及涂覆層損傷引起腐蝕。

4）發動機艙內前風窗鈑金搭接縫隙和底盤附件安裝用支架邊緣：發動機艙在車身中屬于環境較為惡劣的區域，溫度的變化，下雨天氣雨水和行駛過程中泥污的噴濺等極易造成機艙內焊接搭接縫隙及支架切邊處的腐蝕。

5）車門、發動機艙蓋鉸鏈等運動部件：由于運動部件相互運動，鉸鏈軸和鉸鏈安裝部位易受外界環境的影響而腐蝕。

3、汽車車身腐蝕要求及試驗方法

3.1 汽車車身腐蝕的要求

20世紀80年代頒布的汽車腐蝕導向性法規。

汽車腐蝕導向性法規表日本汽車剛提出的防腐目標為外表面（防止飛石、泥石劃傷涂膜產生的表面銹蝕）5年，內表面（防止搭接部位的銹蝕、耐鹽水銹蝕以及穿孔銹蝕）10年。

3.2 汽車腐蝕的試驗方法

目前國內汽車行業的防腐試驗，一般參照《QCT732-2005乘用車強化腐蝕試驗方法》進行，試驗在整車狀態下進行，試驗為循環試驗，1個循環試驗時間為24個小時，每10個循環對試驗進行一次記錄。10個循環試驗的腐蝕強度相當于中國腐蝕惡劣地區1年的腐蝕量。國際上慣用的評價標準通常包含3個階段，分別為30循環、60循環和100循環，各階段的評價重點均有區別，第1階段著重考核外觀腐蝕，第2階段側重于考核功能性零部件的腐蝕，第3階段著重考核涉及安全的零部件。

4、汽車車身腐蝕防護措施

4.1 材料選擇

在車身設計時外板盡量采用雙面鍍鋅或鋅合金板、鋁板等具有防腐能力的鋼板。

4.2 車身結構設計

1）焊接接縫：在設計時需注意：①盡量使用整塊鋼板沖壓，減少縫隙。②根據汽車行駛方向，焊接搭接開口朝向水等腐蝕介質難以進入的方向。③車身接縫設需充分考慮后續涂裝，密封，注蠟的匹配性。④前后輪罩結構設計時盡量避免“袋”狀結構。⑤避免不利于涂裝的尖角結構。

2）空腔：車身空腔對增加汽車強度和減少汽車重量都非常重要，因此空腔設計時應：①合理布局空腔位置，以提高電泳和注蠟等防腐工藝的可實施性；②優化結構，采用空腔注蠟以及高耐蝕材料等空腔防銹技術。

3）工藝孔：在滿足車身強度和剛度的前提下，內腔盡量增加電泳工藝孔以提高漆膜厚度，結合電泳生產線和車身空腔結構，合理設計和布置放氣孔，避免氣室，產生電泳盲區。

4.3 制造工藝

汽車制造主要包括沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝，每個工藝對車身防腐都有影響。涂裝工藝是汽車車身防腐的關鍵工序，主要包括預處理、電泳、打膠、中涂、色漆、清漆和空腔注蠟等工序。每個工序都對防腐有著重要至關重要的作用。因此我們要在制造的各個環節嚴格控制產品的質量以提高車身的防腐性能。

5、結束語

汽車車身防腐研究是結構設計，材料選擇，制造工藝和防腐檢測的綜合課題。隨著中國汽車行業的蓬勃發展和顧客要求的不斷提高，各汽車公司逐步加強了汽車車身防腐技術的研究，一方面不斷學習和引進其他公司先進的技術和測試方法，但是總的來說，與歐美等發達的汽車廠相比，國產汽車的防腐技術相對還不夠成熟，因此如何提高國產汽車車身防腐質量，降低整車防腐成本，提升產品競爭力，對中國汽車工業的發展有著重要的意義。

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